Древесноволокнистая плита средней плотности E0 E1 P2 FSC огнезащитная FR MDF HDF

Древесноволокнистая плита средней плотности E0 E1 P2 FSC огнезащитная FR MDF HDF

 Огнестойкая плотная плита изготавливается из древесного волокна или другого растительного волокна в качестве сырья с мочевиноформальдегидной смолой или другими применимыми клеями.В секции распыления, как и при проклеивании, в производственную линию добавляется антипирен, чтобы плотность листа составляла 500 ~ 880 кг/м3.

Огнестойкая плотная плита обладает хорошими физико-механическими свойствами и технологическими свойствами, может быть изготовлена ​​из плиты различной толщины, поэтому она широко используется в производстве мебели, строительстве, внутренней отделке, судостроении, автомобильной ламповой промышленности.Негорючий МДФ представляет собой однородный пористый материал с хорошими акустическими характеристиками.Это хороший материал для изготовления звуковых коробок, корпусов телевизоров и музыкальных инструментов.Кроме того, его также можно использовать в судах, транспортных средствах, спортивном инвентаре, полах, стеновых панелях, перегородках и так далее вместо натурального дерева.Он отличается низкой стоимостью, простотой обработки, высокой степенью использования и более экономичным, чем натуральная древесина. 

Что такое МДФ?
Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) представляет собой инженерный продукт из древесины, изготавливаемый путем расщепления остатков твердой или мягкой древесины на древесные волокна, часто в дефибраторе, смешивания их с воском и смоляным связующим и формирования панелей с применением высокой температуры и давления.МДФ обычно плотнее фанеры.Он состоит из отдельных волокон, но может использоваться в качестве строительного материала, аналогичного по применению фанере.Он прочнее и намного плотнее ДСП.
Название происходит от разницы в плотности древесноволокнистых плит.Крупномасштабное производство МДФ началось в 1980-х годах как в Северной Америке, так и в Европе.

Характеристики
Со временем термин МДФ стал общим названием любой древесноволокнистой плиты, полученной сухим способом.МДФ обычно состоит из 82 % древесного волокна, 9 % клея из карбамидоформальдегидной смолы, 8 % воды и 1 % парафина, а плотность обычно составляет от 500 кг/м3 (31 фунт/фут3) до 1000 кг/м3 (62 фунта/фут3). фунт/фут3) Диапазон плотности и классификация плит как легкие, стандартные или с высокой плотностью являются неправильными и запутанными.Плотность плиты, если ее оценивать по отношению к плотности волокна, из которого изготовлена ​​панель, имеет важное значение.Толстая панель МДФ плотностью 700–720 кг/м3 может считаться высокоплотной в случае панелей из хвойного волокна, тогда как панель той же плотности из твердых древесных волокон таковой не считается.Эволюция различных типов MDF была обусловлена ​​различными потребностями в конкретных приложениях.
 

Производство
Производство чипов
Деревья окориваются после спила.Кору можно продать для использования в ландшафтном дизайне или сжечь в печах на месте.Окоренные бревна отправляются на завод МДФ, где они проходят процесс измельчения.Типичная дисковая рубительная машина содержит от 4 до 16 лезвий.Любая полученная стружка, которая слишком велика, может быть повторно измельчена;Щепа меньшего размера может быть использована в качестве топлива.Затем чипсы промывают и проверяют на наличие дефектов.Чипсы могут храниться насыпью в качестве резерва для производства.
Производство волокна
По сравнению с другими древесноволокнистыми плитами, такими как Masonite, MDF характеризуется следующей частью процесса и тем, как волокна обрабатываются как отдельные, но неповрежденные волокна и сосуды, изготовленные с помощью сухого процесса.Затем щепа прессуется в небольшие пробки с помощью шнекового питателя, нагревается в течение 30–120 секунд для размягчения лигнина в древесине, а затем подается в дефибратор.Типичный дефибратор состоит из двух вращающихся в противоположных направлениях дисков с канавками на их поверхностях.Стружка подается в центр и подается наружу между дисками под действием центробежной силы.Уменьшающийся размер канавок постепенно разделяет волокна, чему способствует размягченный лигнин между ними.
Из дефибратора целлюлоза поступает в «выдувную линию», характерную часть процесса производства МДФ.Это расширяющийся кольцевой трубопровод, первоначально диаметром 40 мм, увеличивающийся до 1500 мм.На первом этапе впрыскивается воск, который покрывает волокна и равномерно распределяется за счет турбулентного движения волокон.Затем в качестве основного связующего вводят карбамидоформальдегидную смолу.Воск улучшает влагостойкость, а смола изначально помогает уменьшить комкование.Материал быстро высыхает в последней нагретой расширительной камере выдувной линии и расширяется в тонкое, пушистое и легкое волокно.Это волокно может быть использовано немедленно или сохранено.
Формование листа
Сухое волокно всасывается в верхнюю часть «пендистора», который равномерно распределяет волокно в виде однородного мата под ним, обычно толщиной 230–610 мм.Мат предварительно сжимается и либо сразу отправляется в горячий пресс непрерывного действия, либо разрезается на большие листы для горячего пресса с несколькими отверстиями.Горячий пресс активирует связующую смолу и устанавливает профиль прочности и плотности.Цикл прессования работает поэтапно, при этом толщина мата сначала сжимается примерно в 1,5 раза по сравнению с толщиной готовой плиты, а затем поэтапно сжимается далее и выдерживается в течение короткого периода времени.Это дает профиль плиты с зонами повышенной плотности и, следовательно, механической прочности вблизи двух сторон плиты и менее плотной сердцевиной.
После прессования МДФ охлаждают в звездчатой ​​сушилке или охлаждающей карусели, обрезают и шлифуют.В некоторых случаях плиты также ламинируют для дополнительной прочности.
Воздействие МДФ на окружающую среду значительно улучшилось за последние годы.Сегодня многие плиты МДФ производятся из самых разных материалов.К ним относятся прочая древесина, лом, переработанная бумага, бамбук, углеродные волокна и полимеры, обрезки леса и обрезки лесопильных заводов.
Поскольку производители вынуждены выпускать более экологически чистые продукты, они начали тестировать и использовать нетоксичные связующие вещества.Вводится новое сырье.Солома и бамбук становятся популярными волокнами, потому что они являются быстрорастущим возобновляемым ресурсом.

Если вы заинтересованы, не стесняйтесь обращаться ко мне.

С УВАЖЕНИЕМ!